玻璃钢厚度,嵌件

玻璃钢模压制品中加入嵌件的目的，在于改善制品的局部物理机械性能，克服玻璃钢的某些固有的不足。如为了提高制品局部的机械强度和磨损强度，在机械手柄中嵌入芯轴（图6-37a），皮带轮内孔嵌入轴套（图6-37c）；为改善制品的导电性能，在制品中嵌入接线元件（图6-37b）；为进一步改善和提高制品单面烧蚀性能，嵌入耐高温材料预制件（图6-37d）等。设计这些带嵌件的模制品时，首先要设计制品的整体尺寸形状，然后根据实际需要，确定嵌件的位置及嵌件的结构形式。这样，就把玻璃钢模制品划分成两个部分，即玻璃钢本体和嵌件。

由于带嵌件的玻璃钢模制品，使整个制造过程复杂化，同时，存在嵌件的设计、加工和在压模中的安装定位等等技术问题。因此，应尽量不要设置嵌件，如必须设置时，则在设计时，应注意：

1.充分注意制品的成型工艺性和嵌件的制造工艺性。尽可能使嵌件的尺寸形状简单，便于加工制造。要尽量保证不要因为制品中加入嵌件，而对整个制品成型工艺性产生较大的影响，如模品质量差、废品率高和操作过分的繁琐等。

2.不可把嵌件的位置，确定在靠近玻璃钢本体的表面层和本体边缘的薄弱部位，要有足够的埋入深度，以免胀裂、脱落等。

3.在满足使用质量的前题下，嵌件的裸露尺寸应控制到最小，并尽可能地使结构形状规则，如裸露部分为圆柱、圆孔等。

4.应保证在温度变化及嵌件设计的受力范围内，嵌件不松动、不脱落。根据实际经验，建议包容圆柱形嵌件的玻璃钢厚度按表6-1所列的数值选取。

按制品成型时是否加入嵌件，可把嵌件的镶嵌方式分为两种，即预埋嵌入和成型后嵌入。预埋嵌入是被经常采用的嵌入方式。它是在制品成型前，预先把嵌件在压模中定位，压制后即与玻璃钢本体连成一体。图6-38是一个带嵌件的玻璃钢小手柄在压模型腔中的成型状态。模制工作一开始，首先要把金属嵌件安装在型腔的定位孔里，然后填加模压料进行压制操作。当制品成型后，上下模分开，用顶杆从下模底孔顶动嵌件的端头，把制品脱出型腔，即得带有嵌件的小手柄。从这制品简单的成型过程中可以看出，带嵌件的玻璃钢模制品的成型，必须解决两个主要的问题，即嵌件

在压模上的安装定位和制品成型后嵌件在制品中的定位。嵌件在压模上的安装定位，是为了确保嵌件在制品上准确的位置，控制嵌件在制品成型过程中不偏移、不摆动，以保证玻璃钢一定的包容尺寸。在制品成型后，又必须能够顺利地脱出安装位置。

为使嵌件能在压模上牢固的安装定位，加强安装的可靠性，在制品上应设计有安装定位的凹槽，凹下部分深度至少为1.5~2毫米，如图6-39。嵌件在压模中的安装定位方式很多，这要依据制品和嵌件的结构及位置来决定，详细情况，在压模设计部分说明。但这里必须指出，嵌件与压模的定位轴、孔的安装必须有良好的互换性。所以，族件的定位部分的尺寸精度，一般都不低于三级。嵌件与定位轴、孔之间选取三级滑配合。

带嵌件的玻璃钢模制件，在使用过程中，承受设计载荷以下的载荷时，要求在玻璃钢本体不发生破坏的情况下，嵌件不得旋转和位移，这样就要求嵌件有相应的结构来保证其在制品本体上牢固的定位。嵌件在制品中定位的形式很多，这要根据制品和嵌件的结构形状来确定。图6-40仅罗列几种，图6-40嵌件在制品中的定位供参考。如嵌件的伸出长度超过2d，压制方向上要有支承，嵌入细长件时，应有支柱，以防止弯曲，如图6-41。嵌件被玻璃钢包容的部分（埋入部分），其边缘要有倒角，以减少玻璃钢本体的内应力，避免制品发生破裂。埋入部分的尖端应设计成锥形，以便排挤物料，顺利的压入（图6-42）。

在玻璃钢模压制品生产中，预埋嵌入的嵌件，一般都是金属材料制成的。具有相当机械强度的金属嵌件，可以经受模制压力而不产生变形和破坏。嵌件在加工中，要保证安装配合部位尺寸精度的准确，以便生产操作中，安装嵌件的迅速简便，提高生产效率。嵌件在投入使用前，要经过表面处理（如酸洗）和在一定温度下的烘烧，以便去掉上面的污秽油渍，与玻璃钢本体有良好的粘结。

玻璃钢制品的后嵌入嵌件一般是因为嵌件材料不能经受玻璃钢模压成型的压力和温度。后嵌入的方法有：

1.模制玻璃钢本体的同时，模制出安装嵌件的孔洞，然后把嵌件用胶接的方法装入到相应的位置。这种嵌入法，嵌件不能承受较大的外作用力。

2.在玻璃钢模压制品本体成型时，不留有装嵌件的孔洞，而是采用机械加工的方法，将嵌件装入。但是，由于机械加工对玻璃钢本体强度损失很大，所以，这种嵌装法，只有在件的尺寸小，而玻璃钢本体尺寸较大时适用。一般情况下，嵌件不承受大的载荷。