化粪池玻璃钢,压制及成品

1.装模

在高强度短纤维模压成型中，采用合理的装模操作，既能补偿模压料流动性差的不足，提高制品的成品率，又可获得较为理想的制品性能。对于有些制品在装模上不用过多的考虑。但对结构复杂和高强度制品，装模是否合理有时甚至成为该制品模压成败的关键。对于复杂结构和高强度制品在装模操作过程中，应遵循下列原则：

（1）使物料的流程最短；

（2）对于料流不易充填的狭小流道及“死角”处，均需预先进行料的铺设；

（3）根据制品使用时的受力状态，合理进行纤维的排列取向，以充分发挥该种材料的各种性能（如强度和刚性）；

（4）物料铺设应尽可能均匀，以改善制品的质量均匀性；

（5）尽可能使物料中纤维沿其流动方向取向。

一般来说，按照上述原则进行装模操作，将会得到较为理想的模压制品。

2.压制

压制工序中最重要的技术环节是压制制度的选定和控制。压制制度主要指温度制度和压力制度。压制制度随模压料的类型、制品的规格、结构等条件的不同而不同。短纤维模压料的压制工艺一般可分成快速压制工艺和慢速压制工艺两种类型。快速压制工艺的特点是，压制速度快，一般只需几分钟、十几分钟或几十分钟即可完成一次压制过程。这种工艺主要适用于压制规格小、形状比较简单，数量大的制品。而慢速压制工艺的压制速度较慢，一般都需要几小时或十几小时才能完成一次压制过程。这种压制工艺主要适用于压制规格较大、形状复杂或有某种特殊性能要求，数量不多的制品。下面结合这两种压制工艺对压制中的两个技术环节的要求：温度和压力制度分别加以讨论。

（1）压力制度

压力制度中包括成型压力的大小、加压时机、放气充模等问题。成型压力成型压力的作用主要是：克服料流的内摩擦及物料与模腔内壁之间的外摩擦，使物料充满模腔；克服物料挥发物（溶剂、水分及固化副产物等）的抵抗力及压紧制品。成型压力的大小，主要取决于模压料的品种、制品结构（如厚度、大小、结构复杂程度等）和模具结构等因素。酚醛型模压料，一般可采用300~500公斤/厘米的成型压力。而环氧型和酚醛环氧型模压料，一般可采用50~300公斤/厘米’的成型压力。制品结构愈复杂，所需的成型压力就愈大。制品的厚度过大或过小，所需的成型压力亦愈大。

加压时机所谓加压时机，是指在装模后在一定时间、一定温度条件下的适宜的加压操作。装模后立即加上全压，除非所用的模压料存放时间较长或对于某些在一定条件下经预处理的模压料和预成型料坯，一般难以获得理想的制品。尤其对于一些适于慢速成型的模压料，更是如此。因此，掌握好加压前的升温和时间尤为重要。加压过早，树脂本身反应程度较低，分子量较小，粘度低，在压力下极易自身流失，在制品中产生树脂集聚或局部纤维裸露；而加压过迟，树脂本身反应程度过高，分子量急剧增大，粘度过大，因而物料的流动能力迅速下降，以致消失，物料难以充满模，形成废品。只有当树脂反应程度适中，分子量增加所造成的粘度适度增加时，才能使树脂本身既易在热压力下流动而又同时强使纤维等随树脂一起流动，这样才能得到理想的制品。事实上，几种模压料到适当的加压时机时，物料的质量指标与装模时的物料指标相比较是有变化的。这种变化大致可从表5-10中看出。

因此，加压时机的选择对于保证制品质量是十分重要的。加压时机主要取决于模压料的品种、装模前模压料的质量指标、装模温度、装模时间及加压前的升温速度等。几种常用的模压料的加压时机见表5-11。

放气充模模压料中，一般都含有一定量的挥发份。用酚醛树脂配制的模压料，在固化过程中还会产生一些挥发性副产物。这些挥发性物质在压制过程中如果不能有效的排除，将对制品质量带来不利的影响。在慢速压制工艺中，由于加压前的升温时间较长，挥发物比较容易排出，因此一般不需采用特别的放气措施。而在快速压制工艺中，由于装模及加压时温度接近成型温度，压制时间，在短时间内还会生成大量的挥发性物质，如不采取适当的放气措施，就容易使制品产生起泡、分层等缺陷。因此，在快速压制工艺中，一般都要采用放气措施，即加压初期，压力上升到一定值，随即卸压抬模放气，再加压充模，这样反复数次，以达到放气充模的效果。