卧式玻璃钢罐,短纤维模压料的连续机械化制备

近几年来，国内有关单位，都在进行模压料连续封闭生产系统的研究。目前，对镁酚醛型短切玻璃纤维模压料的连续化生产已取得了一定的成果。已经建立了若干条连续生产线。现将其生产工艺过程及设备原理作一简要介绍。镁酚醛型短切玻璃纤维模压料的连续生产工艺流程见图5-8。

胶液的配制在胶液配制釜内完成，搅拌均匀后，由齿轮输送泵打入自动计量槽内。每次混合所需胶液量由重量计量器控制（纤维/树脂按4/6之比控制）。所用的玻璃纤维开刀丝，使用前必须经过细心的挑选（去除硬丝、合股丝、油污丝及其它杂质）。开刀丝的热处理条件视浸润剂类型而异。石蜡型漫润剂在250~300°0下处理30~35分钟，711型浸润剂在200~2500下处理20～25分钟。4114浸润剂只需去除纤维的水分而不需进行热处理。处理时玻璃纤维必需整齐的均匀地铺放于金属网上。处理后的玻璃纤维的残油量应不大于0.5%。颜色应呈米黄色，不应有过白、发脆、黑色或硬丝束。玻璃纤维的短切长度在15~30毫米范围内，最好控制为20~30毫米。蓬松后的玻璃纤维呈松散状态，无严重的绺状或集束丝。

混料过程的操作程序是：将胶液用齿轮泵从釜内打入重量计量器，计量后放入捏合机内。把风丝分离器活动罩移至捏合机上，使捏合机与风丝分离器连通。启动风丝分离器上排风器、蓬松机及切丝机。计量过的玻璃纤维在切丝机上切断，由蓬松机把玻璃纤维逐渐送入捏合机，约2~3分钟后开动捏合机进行捏合，待切丝完毕（每30公斤玻璃纤维的切割时间不得小于15分钟）即停切丝机、蓬松机，倒开风丝分离器上的排风器片刻，使附在风丝分离器网上的玻璃纤维下落后，再顺开排风器，移开活动罩，采用正转与反转的方法继续捏合6~8分钟。开动捏合机升降阀使其倾斜70~80度出料，料经撕松后由人工均匀地将料摊放在输送带上，进入烘干炉预烘和烘干。其预烘、烘干条件是：

预烘（上层）温度90~105°C

烘干温度100～120°C（中层）

80～90°℃（下层）

预烘时间为15~25分钟，总干燥时间为40~50分钟。料层厚度一般为2.6公斤/米，预烘车速为0.8～1.2米/分。上述参数均需按对模压料的质量要求及现场条件进行适当调整。

烘干后之模压料，由皮带运输机送入料斗，由螺旋式装料机包装入袋。

在模压料连续生产工艺所用的主要设备中，捏合机与撕松机结构与批预混法中所用的设备基本相同，而切割-蓬松系统和装料系统是其独有的。图5-9表示切割-蓬松系统机构的示意图。从图中我们可以看出，切割-蓬松系统由冲床式切丝机、卧式蓬松机和风丝分离器三部分组成。当蓬松机工作时，传动轴上的风机叶片（4）就产生一定风压，使蓬松机进料口（6）形成一个负压，经切丝机（1）切断之玻璃纤维就被吸入蓬松机内，并在传动齿、离心力和风力的作用下分散蓬松。蓬松机不断工作产生风压把蓬松的玻璃纤维吹出蓬松机，经过风管（8）进入风丝分离器。蓬松的玻璃纤维进入分离器后，粉尘通过分离器丝网（10）由排风机（11）抽出。由于排风机排风量和蓬松机产生之风量基本相平衡，因而在整个分离器系统中形成常压，玻璃纤维靠自重，通过移动风斗（12）沉降在捏合机（14）内。然后在捏合机内与胶液混合均匀，完成切割-蓬松浸胶过程。通过以上的讨论，我们不难看出，酚醛型短纤维模压料的连续化生产系统所用设备简单、效率高；制造方便，产品质量有所提高；同时大大减轻劳动强度，节省劳动力。由于料的制备在一封闭系统内进行，从而大大改善了劳动条件和环境。但在操作过程中，对每一步骤都必须严格控制与细心管理，以防止局部故障而造成生产线的停顿。