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玻璃钢雕塑加工厂家,在成型过程中预混料的流动问题
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恒德环保科技

时间 : 2022-05-19 18:09 浏览量 : 18

玻璃钢雕塑加工厂家,在成型过程中预混料的流动问题

在预混料成型过程中,物料总要有流动。在流动过程中,往往产生纤维及其他物料的离析、取向和分布不均等问题。同时由于流向的不同,料流的汇集点要产生熔接线。这些都给制品质量带来问题。纤维及其他物料的离析、取向和分布等首先和树脂、填料、增强材料的类型及配比有关,同时也取决于预混料的熟化程度。关于原材料及配比的影响,前面已经加以讨论,此不赞述。预混料的熟化程度(即我们习惯上称之为物料的“老”、“嫩”)反映了预混料的流动特性。熟化程度高,物料的流动性差,难以充模;熟化程度太低,就会使流动能力强的部分与其他组分分离,也会造成纤维取向。当然这些问题可以通过适当的工艺条件的控制,如模具闭合速度、成型压力、成型温度等来减少或克服。但对纤维的取向一般只能减轻,而不可避免。一般说来闭合速度过慢,料流会产生局部早期凝胶。这在制品的薄截面部位尤为明显。反之,若闭合速度过快,除了容易使料流产生各组分分离倾向外,有时也会由于空气不易逃逸而发生

“吹料”现象或由于空气受高速压缩引起苯乙烯燃烧而在制品上出现“烧痕”缺陷。一般建议采用7500毫米/分的模具闭合速度,离完全闭合约6.4毫米时,速度降为250~375毫米/分。对于玻璃含量为25%,壁厚小于4.8毫米的制品,为保持良好的纤维分布已使用高达1750毫米/分的最终闭合速度。过高的成型温度和格外缓慢的闭合速度会引起组分分离。因为高温下,树脂粘度过低,加压时它会跑在填料和增强材料的前面,造成组分的离析。玻璃纤维的含量少于25%时,一般说来要用最低的闭合速度,才会获得最佳的制品性能。壁厚大于4.8的制品,较低的闭合速度,将使制品质量更加均匀并且空隙率更低。在较厚的制品中,为获得更均匀的固化速度,可降低成型温度。

压制时,当料流从厚截面流入薄截面时料流速度增加,纤维更易沿流动方向取向。反之当料流从薄截面流入厚截面时,料流速度变慢,纤维有垂直于料流取向的倾向。因此,在制品的设计

时,应尽量避免厚度差。在不能避免时,也应防止壁厚的突变。纤维的排列与分布也与制品结构有关。在死角处,往往纤维含量少、强度低、易产生收缩裂纹,而加大死角的曲率半径可得到改善。在预混料成型时,还应注意防止由于流动而产生的熔(对)接线和流动裂纹。熔(对)接线往往是由于两股料流的前部围绕嵌件或从两个方向相遇时产生。在熔接线区,由于没有纤维在对接线处交叉咬合,因而强度较低,如对含有20%玻璃纤维的预混料来说,该处的弯曲强度仅为其原有强度的60%。对于含有11%剑麻纤维的预混料,仅为原有强度的71%。采用石棉纤维可提供良好的流动性和在熔接区产生理想的纤维结合。熔接线的存在也会严重的影响到制品的耐冲击能力、破坏外观质量、降低制品的电性能。熔接线裂纹可通过采用合理的成型技术,选择适当的位置放置料块,改进模具设计等方法加以补救。熔接线有时也可能由于小片料加到主料块上而产生。其它的流动裂纹,可能是由于过长的流程、使用非圆形的芯销、在筋及凸起部背面的收缩等原因所致。如果采用调整模具温度、闭合速度、使嵌件预热到比模具高10~12°℃、增加填料含量、使制品在未完全固化时取出、使用热强度好的树脂、采用低收缩配方和缩短纤维长度等方法,都可在不同程度上克服上述缺陷。

总之,预混料在成型时的各种影响因素比较复杂。不易获得质量十分均一的制品。因此,在每成型一种新结构、新性能的制品时,都要充分调整各组分的组成,控制其成型特性,了解产生各种缺陷的因素,反复进行试验,才能确定合理的工艺条件,获得最好的制品性能。


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