玻璃钢化粪池的生产过程,胶液涂敷量的估算

薄膜上树脂胶液的供给量，直接影响产品的含胶量的大小。胶液供给量的大小，与产品成型时的牵引速度、制品的厚度及产品要求的含胶量有关，故必须严格控制。其供给量可按下式估计：

G=pRUbuh/1000（公斤/分）

式中G·—单位时间内胶液用量（公斤/分），

P▪—树脂胶液密度（克/厘米）；

▪牵引速度（厘米/分）；

8--“夹芯带”宽度（厘米）；

h-一制品的厚度（厘米）；

μ——制品中树脂体积含量百分比。

在实际生产中，其胶量是通过刮力与下薄膜之间的缝隙h的大小来控制，间隙通常可按み'=μh计算。通常生产的波形板含胶量约为75%。

（三）纤维长度及沉降量

玻璃纤维粗纱切割长度要适当，太短则产品的强度会下降，太长则纤维的分散性不好。通常切割长度在50毫米左右为宜。纤维的沉降量，必须按照玻璃钢波瓦的纤维含量和牵引速度确定。沉降量的大小是通过无捻粗纱的股数和切刀辊的转数来调节。不同的产品应通过实验确定。

（四）凝胶、固化

制品的固化，通常分为凝胶及固化两个阶段，故固化炉有时分别称为凝胶炉及固化炉。无论它们的名称如何，一般可以分为三个部分进行分段加热固化。每段炉中的温度及产品通过的时间，是根据所用树脂胶液配方的放热曲线来确定的。根据前述配方和固化工艺，要求第一区段树脂达到胶凝状，因此第一炉温度定为90℃，相应温度下的胶凝时间约为3分钟，最大牵引速度为1.9米/分。因此第一炉长度可为6米。第二区段温度，考虑树脂本身的固化放热反应，炉温可适当降低到80℃，即可使树脂固化定型。此段固化炉长可为4米，以免因放热量过大产生次品。为了避免过热，在第二炉和第三炉之间有2米的敞开区。第三段炉属于制品的保温阶段，使其固化完全。炉温一般控制在70—80℃为宜，炉体长度以长些为好，通常7一8米为宜。这样既可使产品充分固化，又可提高生产效率。当然，若改变树脂配方，必须根据放热曲线重新确定炉温，由于炉体长度不便变更，可调整牵引速度加以控制。关于加热方法，为了避免树脂受热后，可燃性气体逸出引起火灾，一般不采用电阻丝加热，通常采用电热管或蒸汽加热为好，并在炉体上设有排风除尘系统和热风循环系统，以保证劳动环境清洁，炉内温度场均匀。无论在凝胶区，还是在固化区，都有按产品外形设计的模板。